1.入口的活套刮邊：人員操作不當，如糾偏范圍過大、活套沖孔量過大、張力過小或手動糾偏不及時；CPC糾偏系統故障刮除；來料平整度差。

    2.清洗槽刮邊：入口的活套矯正不好，鋼帶在清洗槽內跑偏刮傷；電解銅棒或護板斷裂或脫落，導致擠壓鋼帶刮傷甚至斷裂；刷輥或擠壓輥不旋轉，擠壓鋼帶會導致鋼堆和斷條。

    3.退火爐內刮削：如果矯正操作不及時或3#矯正機故障，在爐壁或爐輥上刮削，導致矯正效果不佳。

    4.鋅鍋段刮削：主要是在爐鼻處刮削，這與上道工序的矯正效果有直接關系。

    5.冷卻塔刮邊：板形不良，邊緣波浪大，鋼帶運行不規則，摩擦刮邊；塔頂糾偏不到位或CPC糾偏系統失效；水淬槽刮邊。

    6.出口的活套刮邊：與入口的活套刮刮邊相同，主要原因是人員操作不當，如糾偏范圍過大、活套沖孔量過大或手動糾偏不及時；CPC糾偏系統故障刮除；鋼帶形狀沒有得到很好的改善，并且存在邊緣波。

    刮邊的主要原因：

    1.員工操作不當造成的。例如，活套手動校正不及時或校正范圍過大；沖孔量過大，張力??；輕微的刮擦沒有引起足夠的重視，并且沒有及時采取措施，導致形成大裂縫并撕裂斷裂的皮帶。

    2.設備故障主要是CPC糾偏系統故障，以及清洗槽內鋼結構或輔助設備脫落、擠壓等異常情況。

    3.鋼帶形狀不良：一是來料形狀不良，如中鼓或大邊波；二是高溫退火爐鍍鋅過程中出現新的異常形狀條件，如張力矯直不足、異常偏差校正導致的鋼帶變形等，這使得在后續過程中糾正偏差相當困難。

    人為操作不當導致的皮帶斷裂：

    1.焊接不良；

    2.皮帶不合理；

    3.精軋機和張力矯直機操作不當；

    4.電解擊穿鋼帶；

    5.張力控制不合理。

    機械和電氣故障導致高溫退火爐斷帶的因素分析：

    1.焊機程序故障或電氣部件故障，導致瞬時機械故障或參數異常，如焊接電流過高或過低；

    2.精軋機機械故障；

    3.張力輥（表）故障；

    4.刷輥和擠壓輥不旋轉。